我公司于1988年購買了74臺G5／1型細紗機，其通過氣動元件使蝶形皮帶(同步帶)盤張合來實現快慢車速，經過長時間運轉，蝶形皮帶(同步帶)盤已出現磨槽，使皮帶(同步帶)磨損加快。蝶形皮帶(同步帶)盤傳動使用的是楔形皮帶(多楔帶)，相對于平皮帶能耗大，同時加工蝶形皮帶(同步帶)盤費用較高，因此，我們決定采用變頻器配合平皮帶傳動實現車速的改變。

      應用變頻調速裝置的主要優勢在于能夠根據一落紗大、中、小紗張力的變化規律實現自動無級變速，優化紡紗條件，以盡可能地保持紡紗各階段的張力穩定。使用變頻器的細紗機在主動輪和被動輪之間一般采用平皮帶傳動與同步帶傳動兩種方式，由于同步帶價格較高，只是一些昂貴機型采用。實際運行中，同步帶并沒有帶來節能的優勢，我們測試發現，864錠K44型細紗機的單錠耗電并不優于624錠G5／1型細紗機(除去了緊密紡風機耗電)。

   皮帶(同步帶)的張緊度是造成皮帶(同步帶)傳動損失的根本原因，現在普遍采用將皮帶(同步帶)伸長1%來加大傳動摩擦。經計算，G5／1型細紗機所配22kW電機在滿負荷運行條件下，如皮帶(同步帶)的包角為竹，皮帶(同步帶)不打滑的松邊最小張力為412．6N，緊邊最小張力為1449N，此時如果徑向張力大于1861．6N，則皮帶(同步帶)不打滑。如果用常見的預張緊方式將皮帶(同步帶)伸長1%，那么尼龍基皮帶(同步帶)的張力為每毫米寬40N～50N，G5／1型細紗機選用90mm寬皮帶(同步帶)，張力就不小于3600N。這比打滑的臨界點大了許多，電機的負擔加大，效率降低。傳送不同的動力需要不同的張緊力，如果簡單地將皮帶(同步帶)采用預張緊1%的方法會造成效率下降。通常利用滑軌調節電機的位置，該方法很難獲得理想的皮帶(同步帶)張緊狀態。我們采用氣缸加壓壓帶輪的方式，根據不同的輸出功率來調節皮帶(同步帶)張緊度，以取得比較佳的傳動效率，同時也不會打滑。

G5／1型細紗機采用22kW電機，如平皮帶(同步帶)伸長1%，則皮帶(同步帶)長度從1．57in伸長到1．5857in。皮帶(同步帶)輪的半徑為0．1in，壓帶輪的半徑為0．1in。通過計算，壓帶輪壓力應為82N。考慮到廠里所用氣壓通常為0．5MPa，選用減壓閥并配合4cm的氣缸就可以完全使電機在最大輸出功率的情況下不發生皮帶(同步帶)打滑的現象。

提高皮帶(同步帶)傳動效率的方法是在皮帶(同步帶)不打滑的情況下盡量減小皮帶(同步帶)的張緊度，加大皮帶(同步帶)輪的包角，選用摩擦因數大的皮帶(同步帶)。采用可調節壓力的壓帶輪來調節平皮帶(同步帶)張緊度，該方法可以提高皮帶(同步帶)傳動效率。經過一年的使用，皮帶(同步帶)運轉平穩，紡紗速度由17500r／min提高到18500r／min，且節能效果明顯。在不同的速度下，與原蝶形皮帶(同步帶)及硬張緊的皮帶(同步帶)相比，可節能10%～15%。